为什么都说全铝车身好,却很少有车企使用?
不是不想用,而是实力不允许。
一方面,成本太高,普通汽车没法覆盖。况且,其优势隐藏较深,不像大空间、电子配置来得直接。其优势,例如轻量化、省油、操控好等,往往只有驾驶经验丰富,开过很多车的驾驶者才能明白。
捷豹全铝车身 带来更敏捷的操控表现
另一方面,技术壁垒高。铝合金在冲压、焊接等过程,面临技术挑战。在全球范围内,技术成熟、能大规模稳定生产的企业,少之又少。不过,少,不代表没有。奇瑞捷豹路虎,就是打造全铝车身的高手。
2016年4月,奇瑞捷豹路虎率建立起国内首家专制全铝车身车间,成为国内汽车制造业的全铝技术领航者。经过多年发展,该车间代表了国内最领先、智能、环保的高端全铝技术,有力推动国内汽车制造业轻量化、智能化技术的发展进步。
航空级铆接工艺 解决焊接难题
铝合金材料,出了名的不好焊接。简单来说,焊接铝合金容易造成焊渣、焊接不良,同时也容易变形。而汽车要求精度极高,所以全铝车身的工艺难点,焊接绝对排在前面。为了把一个铝合金零部件焊接成一台铝制白车身,往往需要使用包括MIG焊、远程激光焊等在内的十多种连接工艺,工艺复杂度极度复杂,成本随之提高。
常熟生产基地 全铝车身车间
奇瑞捷豹路虎采用的自冲铆接技术,是迄今为止业内公认的、连接强度最高,也最先进的航空级车身铝材连接工艺,加之铆接胶合技术配合,解决了铝合金连接难题。
先进工艺带来的提升,是显而易见的。在强度方面,自冲铆接的强度比单纯铆接大2-3倍,大幅增加了车身强度,同时为车身提供更好的扭转刚度、抗腐蚀性能。此外,由于没有焊接,可以保证高抗疲劳强度和静态紧固力,对汽车的NVH提升明显。
高水平的工艺,还需顶级制造设备配合。该车间占地48420平方米,共有344台机器人,其中266台自冲铆接机器人。这些机器人来自全球顶级供应商,包括ABB公司的机器手臂、英国Henrob公司提供的供钉系统及铆枪,以及德国SCA公司的涂胶系统,实现高度自动化,生产出的车身有巨大优势。
捷豹XFL搭载全铝车身 在性能与优雅中寻求平衡
全铝车身优势明显
那么,这些优势主要表现在哪呢?主要是在轻量化、操控、经济性、安全等方面。
首先就是轻量化,以主力车型捷豹XFL、捷豹XEL为例,其车身高达75%的铝合金使用率,让整车比同等结构钢车身减重20%-45%,空出的重量和空间,可搭载更多复杂科技。
捷豹XEL搭载全铝车身 实力演绎高能驾控
在操控方面,两车可实现更有操控感的前后比重设计,加速强,操控灵敏,转向也更加精准,将捷豹与生俱来的豪华感和运动感,展现地淋漓尽致。
安全方面同样得到加强。由于焊接极为牢固,所以车身强度高,防撞性能强,可以更好保护车内成员安全。
带领中国全铝车身供应链向上走
全铝车身对车辆的提升,是全方位的。目前,越来越多车企开始采用全铝车身。可见,奇瑞捷豹路虎用铝车身实现轻量化,促进的是整个行业上下游的发展。须知,在中国市场,随着奇瑞捷豹路虎成长起来的还有以诺贝丽斯、Henrob、SIKA为代表相关技术供应商。
此外,奇瑞捷豹路虎和其上下游供应链,还培养出大量的轻量化技术人才,以及数百家能应对全铝车身售后问题的经销商和服务商。
汽车制造业环环相扣,可以说,中国汽车工业向智能制造发起转型和冲击,有奇瑞捷豹路虎一份功劳。
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